Según el reciente “Informe sobre el poder de la industria 4.0 en la gestión de activos” de MPI Group, el 58% de los líderes en mantenimiento cree que la industria 4.0 es una ventaja competitiva. Agregue el 39% adicional que dice que llegará en un futuro cercano, esa cifra aumenta a un enorme 97%. ¿Y por qué es esto?
La incapacidad para compartir información de equipos con profesionales y aplicaciones se considera el mayor desafío, ya que el 62% de los líderes de mantenimiento informan que la comunicación de los sistemas de TI de la máquina a la empresa debe mejorar. Las capacidades de Industria 4.0 pueden ayudar de las siguientes maneras.
La brecha de inteligencia cuando se trata de activos inteligentes
Muchas empresas todavía abordan la gestión de activos con una estrategia de mantenimiento planificada o preventiva, en la que el mantenimiento se realiza de forma rutinaria en un equipo para reducir la probabilidad de que falle.
Pero para las empresas que necesitan exprimir hasta la última gota de rentabilidad de sus activos, “más vale prevenir que curar” ya no es suficiente.
De hecho, se ha calculado que el mantenimiento preventivo consume casi tanto del presupuesto operativo de una instalación típica como los costos de servicios públicos, lo que equivale a más de un tercio de los gastos operativos totales.
Desde el mantenimiento preventivo hasta los modelos predictivos o prescriptivos
Pero a medida que disminuye el costo de los sensores, estamos diseñando y fabricando activos más inteligentes que pueden ayudarnos a administrar mejor el rendimiento, la ubicación y el rendimiento de todo, desde equipos en el piso de producción hasta montacargas y robots en el almacén, camiones y vehículos en la carretera e incluso los productos en las instalaciones del cliente.
Podemos capturar datos sobre el estado de los equipos y, con la capacidad de analizar estos datos dentro del contexto de sus negocios, las empresas pueden esperar (o detectar) lo inesperado, prediciendo problemas antes de que surjan. Esto lo coloca en la posición de tomar medidas rápidas, preventivas y rentables para solucionarlos. En otras palabras, las empresas ahora pueden realizar el mantenimiento solo cuando sea necesario. Esto maximiza el valor de por vida de las piezas, optimiza el tiempo del técnico y ayuda a brindar una mejor experiencia al cliente.
También vemos ejemplos de empresas que van más allá de simplemente predecir lo que sucederá a continuación. Aprovechando el aprendizaje automático y el análisis predictivo, las empresas ahora pueden producir recomendaciones basadas en resultados para que la máquina las siga. Después de que el análisis predictivo le dice que un problema es inminente, la parte prescriptiva se activa para ofrecer una selección de acciones y escenarios para elegir.
El hilo digital para la transformación digital
En la era digital, la clave de la innovación es la información. Al aprovechar la Industria 4.0 para capturar información precisa en tiempo real a lo largo del ciclo de vida de un producto, desde el diseño hasta el desmantelamiento, podemos ver un hilo digital aprovechado por todos los componentes, desde el cliente hasta el equipo de compras, el equipo de mantenimiento y de regreso al equipo de ingeniería. . Estos valiosos conocimientos se pueden utilizar para identificar mejoras en los diseños, crear nuevas funciones y modelos comerciales completamente nuevos.
En Syncronik estamos encantados de ayudar a las organizaciones a encontrar estas oportunidades de cara a la nueva era digital en las industrias, contáctanos
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